一、重点任务
　　
　　“十二五”期间，我国纺织工业科技进步将重点围绕加大关键技术攻关力度，大规模推广先进适用工艺技术和装备，完善科技创新体系，以及加快纺织人才队伍建设等方面，促进行业原创技术研发能力的显著提升，全面提高行业生产效率和产品附加值。

　　行业科技进步的重点任务是：
　　1. 开展基础研究，加强纤维材料加工、纺纱织造加工、印染加工、智能纺织品、服装家纺文化及纺织机械制造等重点领域的基础理论和前沿技术研究，为行业自主创新提供理论指导及原动力。
　　2. 加强纺织纤维材料的研发与创新，开发一批高性能有机化学合成纤维工程材料，达到国际先进水平；大力发展超仿真及各种功能性纤维，采用动物、植物、矿物、天然等生化原料，开发生物质纤维，提高纺织循环经济水平；重点解决天然纤维原料供给不足的矛盾，为纺织面料及制品的升级换代和可持续发展创造条件。
　　3. 加强新型纺纱、新型织造、特种织造、宽重型织物织造等工艺技术及设备的研究开发；加快高机号及成型织造、经纬编双层和多层复合织造、提花织造等针织技术，非织造及复合技术的研究及推广应用；加大印染高效短流程前处理技术、无水少水印染技术及功能性后整理技术的研发与推广力度；大力发展技术性纺织品、个性化纺织品、功能性纺织品、绿色环保纺织品和智能化纺织品等高附加值纺织产品，进一步提高我国纺织产品在国际、国内市场上的竞争能力。
　　4. 在全行业范围内加快研发和推广绿色环保技术，资源循环利用技术，高性能、高效率、节能减排的先进适用工艺、技术和装备，淘汰落后产能，全面完成国家下达的节能减排和淘汰落后任务，加快产业技术升级。
　　5. 大力开发自动化、数字化、智能化、信息化的纺织制造技术，从纺织品服装的设计、工艺、生产、设备、测试、评价及销售网络体系全面入手，实现电子技术产业化、信息化的对接，开发纺织物联网技术。
　　6. 壮大科技创新人才队伍，整合产、学、研及行业公共服务体系等多方资源，加快培养高水平的科研、工程设计、管理等领军人才和骨干队伍，加强对在岗职工的专业技能培训，全面提高纺织从业人员的整体素质，促进行业创新能力、生产效率的提升。
　　7. 加快完善行业科技创新体系，发挥市场配置资源的基础性作用，通过企业、政府、行业协会和中介机构、高等院校、科研院所、技术转移机构的共同参与，形成以企业为主体、产学研用紧密结合、军民结合、跨产业链、跨部门合作的创新机制，促进行业科技创新能力的大幅提升。加快建立以产业集群为基础、以行业公共服务体系为平台的适用技术公共推广体系，促进广大中小企业整体技术水平的提升。

　　二、实施内容

　　根据上述目标和任务，“十二五”期间纺织行业科技进步任务的重点实施内容为：

　　——突破十大类50项关键技术，其中包括基础研究5项（含65子项），纤维材料高新技术产业化5项（含47个子项），新型纺纱、织造关键技术8项（含16个子项），印染高新技术6项（含22个子项），高性能产业用纺织品加工关键技术7项（含34个子项），节能、环保技术3项（含8个子项），现代服装制造技术2项（含3个子项），新型纺织机械8项（含50个子项），纺织信息化技术5项（含5个子项）以及纺织标准研究1项（含16个子项）。

　　——在全行业重点推广110项先进适用技术，其中包括适用于纤维材料加工生产环节的先进技术13项，纺纱织造环节22项，染整环节20项，产业用、家用纺织品及服装制造环节12项，以及国产化装备38项，纺织信息化技术2项，纺织品创新开发体系3项。

　　（一）基础研究

　　开展纤维材料功能优化设计、成型基本理论研究，碳纤维、有机高性能纤维、可再生资源纤维及新型仿生纤维制备过程中的基本科学问题研究，纤维材料表面纳米结构研究等，指导关键技术产业化研发。研究新型芳杂环聚酰胺共聚纤维、聚酮纤维等高性能纤维以及低成本高性能的聚酯纤维、聚酰胺纤维等常规品种高附加值产品的加工技术，到2015年基本完成小试。开展环境友好型油剂、溶剂、特种化纤功能母粒研发等精细化工研究，提高纤维加工配套材料的国产化水平，并促进纤维材料功能化、差别化水平的提升。

　　研究纤维在梳理过程中的应力应变特征、成纱机理等基础理论，指导突破制约纺纱技术瓶颈。研究功能性纱线、纺纱过程在线质量检测系统、织造过程纱线张力在线自调系统、面料质量自动检验系统的基本理论及产业化技术，为进一步提高生产效率、产品质量和附加值奠定基础。

　　研究纺织酶基因工程及酶分子修饰技术，获得性能提升的改性酶，完成纺织印染加工与纤维改性应用工艺研究。加强生物酶漂白、等离子体前处理等印染前处理前沿技术的理论性研究，指导产业化技术研发。运用分子结构设计，研究环保型染料、助剂的应用性能及特殊功能性整理机理，提高印染加工过程的绿色生态性。

　　通过物理学、生理学、心理学、医学、药学、工程学、人体结构学、美学等跨学科理论研究，开展智能纺织品服装的研发与试制，为产业化技术奠定基础。加强服装、家纺文化及品牌发展课题研究，指导产业结构调整和产业升级。

　　研究纤维加工机械复杂性系统动态特性，为提高纤维生产的自动化、集成化水平提供理论指导和技术支持。开展机械结构运动力学分析、机械振动分析、可靠性工程技术研究，以及气体力学、流体力学、电子、激光等基础理论在纺机行业中的应用研究，促进国产纺机的性能、效率及加工质量的提升。开展过纱零部件、器材表面处理技术研究以及各种高性能复合材料在纺机配套件中的应用研究，更好地满足高性能装备的配套要求。

　　（二）纤维材料
　　研发重点：

　　加快超仿真、功能性、差别化纤维、生物质纤维、高性能纤维的产业化研发，使我国纤维材料技术跻身世界发达国家行列，高性能纤维重点品种全面实现产业化大生产，初步满足国防工业和民用高端领域基本要求。提高天然纤维培育种植科技水平，优化天然纤维品质和品种。
　　
　　超仿真纤维重点发展仿棉涤纶和仿毛纤维，通过分子结构改性、共混、异型、超细、复合等技术，提高纤维综合性能，超越天然纤维的可纺性、可染性、舒适性和阻燃性。到2015年，超仿真仿棉纤维达到800万吨左右。
　　
　　生物质纤维重点突破新型溶剂法、离子液体法、熔融法等纤维素纤维产业化关键技术和装备，实现产业化生产，其中新型溶剂法纤维素纤维到2015年建成万吨级产能。突破聚乳酸纤维、生物质多元醇生物法合成技术等生物合成材料类纤维产业化技术，到2015年建成万吨级聚乳酸纤维国产装置，生物法技术实现产业化生产。突破壳聚糖原料纯化和纺丝工艺优化，开发下游制品，到2015年建成千吨壳聚糖纤维产能。
　　
　　高性能纤维中，T300级碳纤维突破原丝、碳化装备和上浆剂等关键技术，到2015年达到万吨级技术；芳纶1313加快高端产业链开发和市场应用拓展，突破万吨产业化；聚苯硫醚实现纤维级切片和长丝产业化；玄武岩纤维突破熔融拉丝组合炉和浸润剂关键技术；超高分子量聚乙烯解决蠕变性能，优化湿法工艺，实现干法工艺产业化。T400、T700、M40级碳纤维，芳纶1414，芳纶III，耐高温聚酰亚胺等完成产业化研发。
　　
　　发展聚酯多元化产品及技术装备，到2015年PTT树脂聚合实现产业化，生物可降解共聚酯PBST及纤维实现千吨级产业化生产，使聚酯涤纶行业综合竞争实力达到国际领先水平。
　　
　　天然纤维重点进行棉花、麻类作物良种培育，加强良种推广，建立优质品种种植基地。进一步突破麻纤维机械脱胶和生物脱胶技术、开发生物酶及配套装备，提高脱胶效率和技术稳定性。从而改善麻纤维制品的服用舒适性和时尚性。
　　推广重点：
　　
　　推广“十一五”期间已经完成产业化研发、技术成熟的PTT纤维、竹浆纤维、麻纤维等新型纤维加工技术，加强产业链开发和终端产品的系列化、品牌化发展，到2015年形成PTT纤维产能5万~10万吨，竹浆纤维产能10万~20万吨。
　　
　　推广新型国产化化纤生产技术和装备，降低投资成本，减少物料和能源消耗，提高产品质量和生产效率，到2015年实现国内新上百万吨级PTA装置和大型粘胶装置全部采用国产化技术和装备。
　　（三）纺纱、织造

　　研发重点：

　　突破嵌入式纺纱技术在棉、麻纺行业深度加工的工艺技术，到2015年在主要棉纺、麻纺企业进行产业化应用。研究多组分纤维复合混纺技术和新结构纱线加工技术，使其应用比例达到15%，差异性多功能纤维种类达到5种以上的产品规模化生产。研究纺纱过程质量控制技术、织物自动检测和分析技术，提高产品质量和生产效率。发展成型编织、短纤维经编技术等针织新技术，到2015年实现成型编织功能性服装达到年产1亿件规模，超薄超细高档针织面料年产1万吨，优质高档、功能性的短纤维经编面料生产规模达到100台经编机。开发羊绒、苎麻、丝等我国独特资源的纺织加工技术，实现纺织产品的多样化和高档化，到2015年实现纺织产品附加值提高10%。

　　推广重点：棉纺行业重点推广“十一五”期间取得技术突破的紧密纺、低扭矩环锭纺、喷气、涡流纺等新型纺纱技术，丰富纱线品种和品质。推广自动络筒技术，到2015年棉纺行业无结纱比重达到70%以上。推广无PVA上浆、预湿上浆等新型上浆工艺技术，其中无PVA上浆工艺推广到行业大中型企业的85%以上。
　　
　　毛纺行业重点推广复合纺、赛络纺、嵌入纺等新型毛纺技术，到2015年推广面达到60%以上，半精纺毛纺加工技术的应用规模达到120万锭。全面推广羊毛羊绒80℃低温染色技术及新型小浴比（1∶10及以下）高效节能染色技术，合理推广应用大容量自动化绞纱染色机、筒子染色机等，扩大印花技术在毛纺中的应用。

　　麻纺行业重点推广苎麻减量脱胶、快速脱胶等环保脱胶技术，到2015年推广到全行业的25%，每年约可节约标煤约10%，减少废水排放15%。

　　丝绸行业推广高效智能自动缫丝机、绢纺新工艺及其成套设备、无梭织机等关键技术装备，到2015年桑/柞蚕茧自动缫丝机应用比例达到90%以上，真丝织造无梭织机比重达到30%以上。

　　针织行业推广应用差别化与功能性纤维开发针织产品，增加产品品种，提高产品附加值。

　　（四）染整

　　研发重点：

　　突破生物酶精练、棉织物低温漂白、茶皂素退煮漂等高效短流程前处理新技术，针织物冷轧堆前处理加工技术。到2015年，棉织物低温漂白等前处理新技术完成产业化研发，并在行业中加快推广；针织物冷轧堆前处理技术在圆筒推广50条以上生产线，平幅路线推广20条生产线。

　　发展少水及无水印染加工高新技术，为行业实现清洁生产、提高可持续发展能力提供技术支撑。到2015年，活性染料湿短蒸染色、新型涂料纱线染色、新型转移印花、针织物平幅冷轧堆染色、低给液率染色及整理、超声波染整加工等技术完成产业化研发。

　　研究印染生产过程全流程的网络监控系统、高效数字化印花集成技术等印染在线检测及数字化技术，提高生产效率，促进节能减排。到2015年，完成全流程的网络监控系统产业化研发，并推广到印染行业的20%；色差、克重、纬密、疵点（坯布）、带液量等在线检测及控制系统完成产业化研发，并推广到行业的10%。

　　研究碳纤维、聚乳酸、大豆、牛奶等新型纤维，差别化、功能性高附加值纤维，多组分纤维面料，化纤仿真面料的染整技术以及纺织品特殊功能整理技术，实现产品的多元化、个性化，全面提高国产面料的质量、档次和附加值。

　　推广重点：

　　推广已经发展成熟的生物酶退浆、冷轧堆前处理等高效短流程前处理工艺技术。这些高效短流程前处理技术如推广到印染总量的40%，可实现年节水、减少污水排放11330万吨，节能121万吨标准煤，节电16878万千瓦时（折合6781万吨标准煤），到2015年力争实现推广到行业30%~40%。
　　
　　推广已经发展成熟的涂料连续轧染、冷轧堆染色、退染一浴工艺、气流染色和浴比小于1∶8的液流染色、丝绸数码印花等少水及无水印染加工技术。这些少水及无水印染加工技术如推广到印染总量的20%，可实现年节水、减少污水排放5000万吨，节能7.84万吨标准煤，到2015年力争实现推广到行业的20%~30%。
　　推广已经发展成熟的助剂中央配送系统，自动调浆系统，织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差、预缩率在线检测技术。上述技术如推广到行业的20%，每年可节水、减少污染物排放2450万吨，到2015年力争实现推广到行业的20%~30%。

　　（五）产业用纺织品

　　研发重点：

　　突破高性能、高档土工合成材料、医疗卫生用、过滤用、交通工具用、安全防护用等产业用纺织品加工技术的产业化研发，掌握一批自主原创的核心技术。医疗卫生用纺织品重点解决高效薄型阻隔材料、医用抗菌敷料的加工技术，解决可吸收纤维以及制品的加工技术。过滤用纺织品重点突破双组分纤维的熔喷非织造布系列产品的开发，耐高温、耐酸碱、高效过滤产品的制备和加工技术，高性能中空纤维液体分离膜材料制备的关键技术等。土工合成材料重点发展7m以上宽幅高强土工布与土工格栅，高强丙纶长、短丝定伸长针刺非织造土工布，聚酯长丝非织造油毡基布。交通工具、建筑及合成革用纺织品重点突破安全气囊面料、内饰粘合剂、隔热绝缘材料、摩擦材料等关键技术，实现膜结构及新型篷盖材料加工技术的突破和产业化应用，生态革和超细纤维人造革加工技术的产业化应用。安全防护用纺织品加工技术重点研发防弹防刺面料，耐高温、防火阻燃面料，墙体防裂、保温、隔音、阻燃面料等。

　　加大非织造成型工艺技术、织造成型技术、功能性后整理技术、复合加工技术等共性关键技术攻关力度，提高行业的加工制造水平，到2015年实现主要高速梳理等非织造成型工艺技术、复合加工技术在行业中应用比例达到30%，功能性后整理技术基本满足产品开发需求，重磅宽幅高速织造技术落实产业化攻关项目。

　　推广重点：

　　推广市场空间广阔、与现阶段国民经济发展密切相关的产业用纺织制成品加工技术，包括节水灌溉材料等农用纺织品、一次性手术衣等医疗用纺织品、婴儿尿布等卫生用纺织品、汽车隔热绝缘材料等车用纺织品、内墙保温隔音材料等建筑用纺织品等，促进产业用纺织品在国民经济各相关领域中扩大应用，推动产业用纺织品行业的调整升级。到2015年农业用、医疗与卫生用、建筑用纺织产品在应用领域内的推广使用比例分别达到20%、40%和40%。
　　通过关键技术攻关和先进适用技术推广，使产业用纺织品成为纺织行业新的经济增长点，到2015年产量达到1200万吨以上。

　　（六）服装（机织、针织）和家用纺织品
　　研发重点：

　　加强服装企业信息化集成制造系统、大规模定制技术的开发和应用，加快高档服装原辅材料和制造技术的研发及产业化应用。到2015年，实现数字化综合集成技术达到产业化标准，服装大规模定制技术达到示范应用标准。实现我国高档非粘合覆衬西服工业化生产，填补国内空白并实现产业化。

　　推广重点：

　　推广服装企业自动化、数字化、信息化生产工艺技术，到2015年实现服装CAD普及率达到30%以上，CAM普及率达到15%以上，RFID普及率达到20%。

　　推广绿色环保家纺新产品加工技术，弱捻纱巾被产品、一浴多色节能环保毛巾技术的推广面到2015年达到30%。发展家纺专用原料加工应用技术，如各种超仿真、功能性和生物质纤维材料在家纺行业的应用技术等。
　　（七）节能环保技术
　　研发重点：
　　重点完成50项（附件1中标注★号）节能环保关键技术攻关。其中包括：
　　
　　环保型纤维加工技术11项，重点发展可再生、可降解生物质纤维加工技术，浆纤一体化、蒸发和结晶一体化粘胶纤维生产技术，汉麻秆芯粘胶纤维生产技术、麻纤维生物脱胶及前纺加工技术等。
　　
　　节能减排印染新技术17项，研究棉织物生物酶精炼、低温漂白等高效短流程前处理技术，泡沫、涂料、涂层、冷轧堆和微胶囊染色等低给液率染色及整理技术，涂料染色、活性染料湿短蒸染色、针织物平幅冷轧堆染色、新型转移印花等少水、无水印染加工技术以及印染在线检测及数字化技术等。
　　
　　废水深度处理及资源回用技术3项，发展膜处理、无极紫外光催化氧化等印染废水回用技术，毛纺洗毛清洁生产及羊毛脂回收技术，麻类脱胶废水处理技术。
　　产业用纺织品节能减排加工技术4项，包括滤料回收技术、水刺非织造工艺设备专用的水循环系统等。
　　
　　废旧纺织品回收利用技术2项，发展纯化纤和天然纤维废旧纺织品回收利用技术，形成环保、可持续的纤维综合利用技术，建立废旧纺织品回收再利用产业化示范基地。
　　
　　新型节能减排纺织机械10项，研发针织物连续练漂水洗设备等新型印染设及定型机热能实时监控等节能系统，实现节能减排技术在我国纺织机械产品中的应用水平处于国内机械制造行业中的前列。
　　环保型染料、助剂、浆料开发项目3项，提高印染产品质量和印染行业生产的节能减排水平。
　　推广重点：
　　大力推广34项（附件2中标注★号）成熟的节能环保工艺技术。其中包括：
　　
　　纤维清洁生产技术4项，大力推广涤纶原液染色技术，到2015年原液着色纤维比重达到10%；推广高效节能纺丝冷却技术，可节约70%的侧吹空调冷却风；推广麻类纤维生物脱胶技术，可节约水、电、汽约10%。
　　
　　印染、色织清洁生产技术16项，包括生物酶退浆、冷轧堆前处理技术等高效短流程前处理工艺技术；冷轧堆染色、涂料连续轧染、丝绸数码印花等少水及无水印染加工技术；印染在线检测技术；泡沫整理技术；高效节能毛条染色技术和小浴比毛织物染色技术、装备；束状染色、无水染色、湍流式染纱等新型牛仔布、色织布染色技术。
　　
　　废水、废气减排及治理、回用技术7项，包括化纤行业连续聚合聚酯装置废水、尾气处理技术，低氧MBR厌氧氨氧化脱氮等废水处理技术，活性炭吸附法、废气制硫酸等粘胶生产废气治理技术，长网洗浆机等粘胶浆粕黑液治理系统和装置；印染行业废水分质分流及深度处理回用技术，到2015年推广应用面达到40%以上；丝绸行业缫丝废水深度净化和循环利用技术，到2015年，推广面达到50%。
　　
　　资源综合利用技术3项，对冷凝水、冷却水、废水余热、废碱液等进行回收利用，提高资源、能源使用效率，到2015年，在行业中的推广应用面达到约80%。
　　环保产品加工技术1项，推广一浴多色毛巾产品生产技术，可大幅节约水、电、汽成本，降低污水处理难度。
　　
　　具有节能减排效果的新型装备3项，采用专用节能风机及滤尘系统，提高效率，节约能源；推广连续前处理设备、连续染色设备、新型间歇式染色机等高效环保染整设备，可有效节约水、蒸汽20%以上。
　　（八）纺织机械
　　研发重点：
　　
　　紧密围绕纺织工业结构调整的需要，重点突破一批高新技术纤维专用装备，提升传统纺机技术水平和可靠性水平，加快纺机产品差异化、模块化，研制高性能产业用纺织机械和节能减排型纺织机械，提高纺机专用件和配套件的技术水平，加强纺机企业的技术改造，提高“两化”融合水平，促进纺机企业的工艺技术进步和机床数控化率。
　　
　　其中，高新技术纤维装备重点突破碳纤维、聚苯硫醚、芳纶、聚酰亚胺等高性能纤维成套设备的产业化技术，日产100吨及以上锦纶聚合装备及技术，万吨级新溶剂法纤维素纤维工业化生产设备，到2015年完成研发任务，进入产业化生产阶段。
　　
　　纺纱设备重点研发全自动转杯纺纱机，喷气、涡流纺纱机，在“十二五”期间形成一定数量的市场销售；进一步解决粗细联、细络联系统的控制精度、稳定性问题，加快产业化推广，到2015年实现国产细络联合机国内市场占有率由目前的10%提高到30%，粗细联合机实现每年80台左右的销售。
　　
　　织造设备重点发展新型模块化无梭织机、高速毛巾织机等差异化织机、特种织机，到2015年完成产业化研发，并形成一定数量的市场销售；加快圆机、经编机、袜机、横机等针织机械的国产化进程。
　　新型非织造设备重点发展聚乳酸纺粘法非织造布生产线、聚苯硫醚熔喷设备、双组分纺粘水刺裂解法生产线等，到2015年进入产业化阶段。
　　
　　染整装备重点推进新一代多功能、智能化的在线检测与控制系统研发和产业化应用，形成多车间级和工厂级的综合信息管理控制系统；进一步研究高效节能环保的机织物印染设备、针织物连续练漂水洗设备及产业化技术，到2015年基本实现产业化。
　　
　　在“十一五”成果基础上，进一步研究喷气织机节气技术、化学剂浓度在线检测与配送系统、定型机热能实时监控系统等节能减排技术与设备，“十二五”期间实现产业化应用。
　　
　　研究全自动高速卷绕头、高频加热的热牵伸辊、高精度纺丝计量泵、高速锭子、针织用针等纺织机械关键配套件，解决关键技术，到2015年实现国内市场占有率达到30%。发展国产高性能纺机专件，提高我国纺织加工装备行业的生产技术水平，优化纺机专件产业的产品结构。
　　推广重点：
　　
　　在纺织行业中大力推广“十一五”期间研发成功并已实现大规模产业化的国产化新型装备和关键配套件，降低纺织企业投资成本，加快纺织行业技术装备升级。
　　
　　其中，新型纤维装备重点推广日产200吨大容量短纤维成套设备、粘胶长丝连续纺丝机，到2015年，形成工业化生产；推广改性聚酯、差别化长短丝纺丝及后加工成套设备，提高差别化比重，长丝纺丝及后加工设备的差别化比重达到50%，短纤生产设备的差别化比重达到30%，改性聚酯比重达30%。
　　
　　纺纱设备重点推广清梳联设备、自动络筒机、集聚（紧密）环锭细纱机等，到2015年，国产清梳联设备占清梳联设备总量达到85%，国产自动络筒机占有率达到70%，集聚（紧密）环锭细纱机市场占有率成为主流，市场占有率达到90%。
　　
　　织造设备重点推广机电一体化喷气织机、剑杆织机、电脑横机等，到2015年高档无梭织机自主化率达到25%~35%，电脑横机、经编机等针织设备国内市场占有率达到60%。非织造设备重点推广纺粘、熔喷、复合、水刺等非织造布设备，扩大市场应用比例。
　　
　　染整设备重点推广印染工艺参数在线检测系统、机织物连续前处理设备和连续染色设备、新型低浴比间歇式染色机、自动化程度高的新型印花设备等，提高生产效率，实现蒸汽、水等资源能源的大量节约。
　　推广大容量短纤切断机、卷曲机、高性能宽幅铝合金综框等关键配套件，替代进口产品，降低用户投资成本，提高制造水平。
　　
　　在纺机行业推广新型节能环保铸造、热处理、表面处理工艺及设备，高精化、柔性化、多功能复合加工制造技术和设备等纺织机械先进制造技术，到2015年应用比例达到30%~50%，提高纺机企业的生产效率和产品质量。
　　（九）纺织信息化技术
　　研发重点：
　　
　　应用信息化技术改造和提升纺织工业是“十二五”期间的重要发展方向。重点研发面向生产制造层面的制造执行系统（MES），面向企业管理层面的以ERP和RFID为核心的纺织企业信息系统的集成应用，面向供应链和行业宏观决策层面的纺织宏观经济决策支持和知识库系统，面向纺织专业市场的电子商务服务平台，着眼于提升整体产业信息化水平的物联网技术。
　　
　　到2015年，纺织厂MES在重点棉纺厂、针织厂等推广应用；初步建立面向国内主要纺织品专业市场的电子商务公共服务体系和平台，并选择专业市场进行应用；纺织宏观经济决策支持系统实现对纺织行业数据的深度挖掘与分析，并能够对行业发展趋势进行预测；物联网技术在服装、家纺等行业销售收入亿元以上的企业中和重点产业集群推广应用面达30%。
　　推广重点：
　　
　　纺织ERP软件已具备产业化推广条件，重点在大中型纺织企业中推广，并使之能与企业其他主要的信息系统实现集成；到2015年，中小企业管理信息化服务平台在典型产业集群服务企业数量达到10000家。

　　（十）纺织标准研究
　　
　　“十二五”期间，标准要为转变纺织工业增长方式、促进产业升级和结构优化提供技术支撑。重点研究制定与产业发展配套的产业用、家用纺织品和服装标准，纺织新材料、生态纺织品、功能性纺织品、高新性能纺织品、功能服装等重点产品及相关检测和评价标准，纺织机械装备以及资源节约和综合利用方面的标准，纺织品服装与纺织机械安全标准。通过对一批重点领域和重点项目的研究，制定一批满足市场需求而且与国际市场接轨的重要标准，提高纺织工业标准整体水平和国际化水平，进一步优化标准体系结构，提升我国标准在国际上的影响力，建立起与我国纺织科技和产业发展水平相适应的标准体系。

　　（十一）纺织品服装创新开发体系
　　
　　提高纺织面料、服装、家纺产品的开发创新水平，促进产业科技成果向市场开拓能力和品牌价值转化。推进企业建立包括市场预测、产品工艺技术与结构形态设计、文化创意、资源配置与生产过程控制、营销反馈为一体的产品开发体系，推进产业链上、中、下游产学研整合创新能力，以市场化协作建立相关产品集成创新体系，发展面向广大中小企业和产业集群的产品开发公共服务平台。