青岛凤凰印染有限公司是国内首家自行研制开发、实现机械化生产蜡染产品的企业，主导产品凤凰牌真蜡染印花布年产量2亿米，其产量、质量水平均居国内同行首位。产品主要销往非洲、欧、美等20多个国家和地区。近些年，公司通过生产流程再造破解企业发展瓶颈；采取系列组合措施，有效化解、降低世界金融危机、国内经济通胀所带来诸多经营风险。2012年，凤凰及所属公司实现销售收入21.2亿元，与2011年持平；实现利润1.54亿元，强势增长66%。

　　实施生产流程再造的主要措施

　　在总结多年蜡染生产的基础上，公司对产能规模、工艺路线、设备配置重新做出统筹规划。先后投入巨额资金，全力推动实施生产流程再造，先后安装设备12台、升级改造设备18项，拆除、停用落后设备10台。经重新规划配置的主体设备为：蜡染工段配置两条印度蓝生产线，一条纳夫妥生产线，一条靛蓝生产线，将染色机与印蜡机纳入整体设计安装，拆除绳洗机台；印花工段配备6台印花机，淘汰3台印花机；染整工段配备1台蒸化机、3台平洗机、5台拉幅上浆机，淘汰3台落后拉幅机。

　　（一）重新调整蜡染工段设备布局与工艺流程

　　此前蜡染工段设备布局实行块块管理，即同类机台集中在一起，主要分为印蜡、染色、绳状退蜡、碱洗退蜡五个工序，工序机台间并不连接，其中染色机台，各车采取分别化料方式。

　　块块管理存在着以下弊端：

　　◆ 因工序机台不连接，下机时每车布要断开，造成大量零码。

　　◆ 印蜡落布因自然折叠，导致不可避免的蜡折，影响染色质量。

　　◆ 印蜡与染色工序效率不等，印蜡车速高，染色车速低，混车生产与独立化料影响整体颜色的统一。

　　◆ 工艺路线长、耗能大、用工多、工序存量大、占用布车多，易导致物流不畅，增加管理难度。

　　◆ 管理技术人员仅关注本工序的产量和质量，影响技术的全局发展。

　　实施流程再造，打破原有设备布局的块块管理，按生产工艺流程实行条条管理，将原来的单元机改造为联合机，碱洗下机直接打卷。新流程打破了传统方式和生产组织，必须以新的更精细的工艺条件，更精确的流水节拍，更精准的供需平衡。公司在化料工序，改变原来各机台独立化料各自使用的分散管理方式，采用“染料厨房” 管理理念，集中化料，统一分配。企业通过改造、升级装备水平、应用企业自主研发的热水退蜡节能成果、不断调整改进工艺、解决改造中遇到的新问题。其中，染色设备由于烘干效率低，成为流程再造制约机台，经过工程技术人员攻关最终予以解决，从而取得蜡染工段流程再造工程的成功。

　　改造后的联合机有着显著优势：

　　◆ 应用企业自主研发的热水退蜡技术，取消原绳洗工序，直接在碱洗机台完成物理退蜡、化学退蜡与打卷，工艺流程短，零码产生少、劳动强度低。

　　◆ 通过升级染色烘房，提高染色效率，解决印蜡车速高与染色车速低的问题，实现无缝连接，杜绝蜡折质量疵点。

　　◆ 采用“染料厨房”，实现集中化料，统一分配，不仅有效解决了同一花版混车生产的弊端，而且杜绝了因分散化料导致的色差，保障了质量的统一与稳定。

　　◆ 联合机同步运行，连续下机，整卷进布及整卷出布，减少进、出布劳动用工，减少工序间在制品存量，降低劳动强度，加快物流速度；利于提高管理人员全线意识与员工的岗位技能意识，利于现场管理。

　　（二）淘汰落后设备、更新染整装备

　　蜡染产品，以二次印花品种为主，对花精确性要求较高。公司原有印花机分布于两个车间，其中有2台为上世纪70年代设备，整体效率不高，成为瓶颈工序。影响效率的主要原因在于设备配备，其次在于机台操作技能。依靠增加设备扩大产能，已不符合节能减排的形势要求，而且要增加劳动用工。对此，在落实流程改造的整体方案中，公司逆向思维，化繁为简拆除３台低效率印花机，以提高设备运行效率破解产量瓶颈的决定。与此同时，集中资金对关键设备进行整治，升级改造烘房，提高烘干效率；对影响印制精准度的操作设备、关键部件进行更新、升级，加大日常维修保养力度，加强员工的技能培训。

　　实践证明,通过以上措施, 非但未影响下机产量与质量，反而取得了事半功倍的效果。由于烘房温度提升，印花机平均车速得到明显提高，改造后工段整体效率反较之前８台印花机提高了40％；对操作设备、关键部件的更新、升级，提高了印花的精准度；而设备削减后，对原有操作员工重新择优上机，又激发了员工主动学习掌握操作技能的动力。

　　实施生产流程再造取得的成果

　　质量实现突破性提升

　　蜡染工段由单元机实现联合机，专线生产，连续下机，同一花版杜绝混车生产，零码率下降了20%，长期无法解决的蜡染折子疵点基本得到杜绝，印度蓝、纳夫妥、靛蓝等主体颜色得到统一和稳定。流程改造后，蜡染工段占整个生产疵布总量的比重，由之前的25%降低至18%左右。在印花工段，由于设备升级与员工技能的提高，印制精准度有了明显改善，作为历来占印花工段疵点第一位的花歪、花斜数量降低了30%，印花工段占整个生产疵布总量的比重由原来的60%降低至50%左右。生产整体产品质量由原来88%左右提升到91%，实现了多年来突破式的提升。

　　效率提升 成本降低

　　工艺设备重新规划布置后，虽总体数量削减，但生产整体效率却得到明显提高。精减后的印花机，由于车速提升，效率提高近40%。染整工段蜡染、印花两大关键工序运行效率的提升，整个生产运行效率较流程改造前提高了10%。

　　运行效率的提升，导致生产成本直接降低。水、电、汽以及万元产值综合能耗持续降低，大大低于企业制定的考核指标，尤其是蒸汽方面，由于加强管理、采用后整理泡沫技术与节能疏水器，百米单耗由原来0.37吉焦，持续降低至0.21吉焦左右,达到企业用汽最好水平。在蜡染工段采用集中化料，从管理上减少了浪费，提高了资源利用率，印度蓝IBN万米单耗降低了9.5%；靛蓝万米单耗降低幅度达到16.7%。

　　由单元机改造为联合机，按照生产线连续运行下机，减少原来工序间的进、出布用工；淘汰落后产能，装备升级改造，提升劳动效率，在减少用工的同时，提高了企业优化人力资源的选择性，促进了岗位竞争。通过实施流程再造，整个生产组织减少用工87人，年可降低用工成本近300多万元。

　　生产环境得到改善

　　凤凰公司位于市区，企业四周均是居民区，而生产产生的蜡染烟气、染化料气味不仅影响内部员工身心健康，而且对周边社区产生不良环境影响。为此，多年来公司不间断对生产废气的综合治理。借助落实流程再造规划，公司加大技改投入，一是对烟气、染化料气味产生的主要机台、工区如印蜡部分、化料工区、染色部分、印花机台等进一步采取封闭处置、集中管理，在对烟、气收集除味、净化原有一级处理基础上，再次投入100多万元资金，将一级处理后的烟、气统一接入锅炉排烟通道，进行二次处理后排放。通过这项措施，车间整体空气环境得到改善，而且赢得政府环保部门与周边社区居民的认同。

　　点评

　　流程再造是一种技术与管理创新，带来一系列根本颠覆性突破，同时也需要在新的技术管理模式下，通过严谨的态度，务实的措施，实施新的精细化管理。青岛凤凰重新规划工艺路线和设备配置，引进先进装备，攻克关键技术，精准均衡前后车速，实现无缝连接，以“染料厨房”概念实现统一化料、统一分配等集成化管理创新，支撑流程再造，实现创新目标。

　　以流程再造主导的精益管理使凤凰集团突破困境，破解瓶颈。高品质、优品种获得顾客青睐，在市场上供不应求，客户须预付货款订货，市场份额不断扩大，青岛凤凰成为全球价值链的主导者， 2012年的企业利润逆势增长；职工工作负荷下降，收入增加；节能、减排、降耗、清洁生产和循环经济水平远高于同业水平，实现企业效益，市场效益和社会效益共同增长，公司战略步入内涵式发展的新阶段。