技术内容简介

　　本项目属于印染行业清洁生产、节能减排、水污染控制领域。针对针织印染行业，通过对针织物染整工艺的革新（前处理、染色）、冷转移印花技术的规模化生产、太阳能预热的回收，形成针织印染行业节能减排集成技术，达到降低耗水量、减少排放量、提高生产产量、增加经济效益的目的。项目研究开发的关键技术包括：节能低碳冷轧堆前处理、高效短流程染色技术（其中包括棉类织物炼染一浴工艺的和TC炼染一浴工艺）、冷转移印花规模化生产工艺、太阳能预热水回收技术。

　　基本原理

　　节能低碳冷轧堆前处理、高效短流程染色技术（其中包括棉类织物炼染一浴工艺的和TC炼染一浴工艺）、冷转移印花规模化生产工艺、太阳能预热水回收技术。

　　节能低碳冷轧堆前处理是针对棉针织物印染加工而开发的。针对常规缸内精炼浴比较大，造成前处理助剂的浪费，增加污水处理负担，同时也浪费了生产成本，采用冷轧堆前处理设备、助剂对棉/氨纶针织物进行前处理，选取实际生产中缸内精炼布与冷堆前处理的布进行对比，对处理后织物的白度、毛效进行测量、分析，经溢流染缸染不同色系颜色后，评定成品布面情况，并测定织物染色牢度，最终结合工艺时间的缩短和成本的降低，对该工艺进行了全面的评价。

　　高效短流程染色技术针对棉涤针织物印染加工而开发。针对常规涤棉混合织物其染色工序多，耗能耗时，产率低成本高的问题，采用高效短流程染色新技术。其中，炼染一浴工艺将传统的前处理过程省略，而不影响其后的染色过程，适用于包括敏感色和非敏感色在内的所有中深色系，并且有优异的节水节能功效，降低生产成本，与传统工艺相比，分别节时22.9%、节水28.6%、节约助剂31.5%。其中，TC炼染一浴二段工艺染中深色的方法，采用精炼与染涤纶纤维同时进行，无需还原清洗过程直接浸入染液中染棉，解决了传统的染涤套棉双染两浴染中深色需要高浴比、多次水洗、耗时、耗能、布面易出现色花等问题。采用高效短流程染色新技术，可比传统工艺减少染完涤纶后的还原清洗过程，对涤棉单面布染色可以比传统工艺节时5.5小时，节省5道用水，缩短生产时间、降低能耗、提高生产效率，降低成本。

　　技术创新点

　　1.节能低碳冷轧堆前处理。针对常规缸内精炼浴比较大，造成前处理助剂的浪费，增加污水处理负担，同时也浪费了生产成本，采用冷轧堆前处理工艺对棉/氨纶针织物进行前处理，产能大大提高，节水、节约蒸汽，综合成本相对降低。

　　2.高效短流程染色技术。针对棉/涤棉织物常规染色工序多，耗能耗时，采用C炼染一浴工艺、TC炼染一浴工艺进行染色，同时缩短生产时间、降低能耗、提高生产效率，降低成本。

　　3.冷转移印花规模化生产工艺。针对传统的圆、平网印花固色率低，导致染化料浪费、废水排放量多，能耗高，采用冷转移印花新工艺，充分提升染料利用率，常温下冷堆固色，节能减排。目前冷转印技术在工厂批量生产中存在薄型织物印精细花型易渗化的问题，通过控制半成品毛效及轧碱带液率，较好地解决了此问题。

　　4.太阳能预热水回收技术。针对电力、煤炭、石油等不可再生能源短缺，且印染企业蒸汽耗量占到动力成本之首，采用太阳能预热水回收技术，可有效降低企业的蒸汽用量，提高生产效率，达到节能减排的目的。

　　适用范围

　　针对我国针织印染企业印染加工工艺典型的排污量大、耗水量大、耗能量大及资源利用率低等共性问题，通过冷轧堆前处理、短流程染色新技术、冷转移印花规模化生产工艺、太阳能预热水回收技术等的应用性突破，整合优化其他成熟技术，形成了针织印染企业节能减排集成技术，为针织印染行业节能减排、降低成本、提高效益提供了整体技术解决方案。

　　节能减排效果

　　项目研究开发的关键技术包括：节能低碳冷轧堆前处理、高效短流程染色技术。每年节约蒸汽达17716吨，省水101万m3，减排82万m3，节约用电118万kwh，实现减排CO2气体3680.75吨，SO2气体24.29吨，其综合成本降低40%以上，年均直接效益约857万元。

　　投入产出可行性分析

　　投入成本、运行成本：细分为水耗、电耗、其他等。

　　冷轧堆前处理技术，投资190万元，每年节约蒸汽3500吨，年省水约10万m3，每年减排8万m3，全年节约用电10万kwh，年节约119万元。高效短流程染色技术，投资50万元，每年可节约水11.4万m3，同时减少排污10.26万m3，年节约49万元。冷转移印花，投资677万元，年节约蒸汽46.26吨，节约用电107.52万kwh，节约用水80万m3，减少废水排放64万m3，年节约396万元。太阳能预热水回收技术，投资1300万元，节约蒸汽14170吨，折标煤（当量）1400吨，每年实现减排CO2气体3680.75吨，SO2气体24.29吨，年节约293万元。