近年来，日本的学生校服生产企业面临着非常严峻的形势。由于多年来出生率持续降低，适龄学生总数逐渐减少，学校之间的合并也成为家常便饭，这对于校服生产企业来说意味着市场规模的缩小。在这种大背景下，校服生产企业开始尝试各种努力，以便在不利的市场环境中求得生存和发展，明石被服兴业公司就是这样一家企业。

　　提高繁忙期的接单能力

　　数年前，明石被服兴业开始加强日本国内的生产基地建设，2008年10月，名为“樱花工场”的新厂正式投产。该厂的建设耗时2年，总投资额为8亿日元。对于明石被服兴业而言，新厂的投产不仅意味着产能的提高，而且有望形成与国内其他工厂相互联动的生产体制，从而应对不同时期的生产需求。

　　学生校服的特点是，除摆在店铺销售的商品外，都需要按照学生的身体尺寸进行加工，是名副其实的“订制服装”。这就意味着，从接单到交货的所有流程必须在学校公布录取结果到开学的这段时间完成。尽管企业可以根据一些经验数据提前生产出部分商品，但在开学前的繁忙期，企业的生产负担过重已经成为行业共同面临的问题之一。因此，对于校服生产企业来说，繁忙期的生产体制成为左右竞争力的关键因素。

　　强化与合作工厂的分工协作

　　明石被服兴业的樱花工场投产后，生产体制得以明确：樱花工场按照总部提供的策划方案和数据进行裁剪，而缝制则由关联企业或合作企业完成，最后在樱花工场完成商品检验。此次调整后，明石被服兴业自有工厂的年产能虽然仍为280万件套左右，但繁忙期的产能却提高了50%以上。也就是说，企业的接单能力大大提高。

　　从2000年开始，明石被服兴业的宇部工厂就形成了从缝制到包装的一条龙生产体制，而大部分缝制业务由总部自有工厂和合作工厂完成，总数达到120家。樱花工场建成后，明石被服兴业将该厂与120家合作工厂的分工协作作为重点课题进行研究，确定了“樱花工场以裁剪、检验为主，缝制由合作工厂完成”的思路。

　　对于学生校服生产企业来说，生产管理的关键在于如何提高裁剪的效率。校服的特点决定了小批量、多品种、短交货期成为提高企业竞争力的关键，而储备生产期间如何提高设备的效率也成为无法回避的课题。

　　宇部工厂拥有全新的自动化生产体系。该公司的计算机辅助设计系统(CAD)由8台自动划线机、5台包括条码系统在内的计算机辅助生产系统(CAM)以及贴牌机、熨烫机、移动挂钩等，7名员工每天能够承担500米的划线工作，4台CAM的空间得到保证，另外一台作为备用以应对繁忙期的生产任务。

　　加大人才培养力度

　　在明石被服兴业的面料仓库内，有1200种用于裙子的面料和3200种用于上衣的面料，面料的裁剪主要由计算机完成，但一些设计复杂的商品还是需要倚靠手工。因此，明石被服兴业在重视引进先进生产设备的同时，十分注重人才培养。

　　设在公司总部旁边的“制服工房KURASHIKI”是明石被服兴业的样衣制作场所，虽然员工人数不多，但都是手工缝制的熟练工人，人人都有一手“绝活儿”，能够应对样衣制作、紧急缝制等任务。制服工房KURASHIKI按照服装的部位组成班组，每人都有一个固定的工位。不仅如此，该部门还定期组织员工与总部商品开发部的青年员工进行交流，目的在于培养能够胜任多个岗位的综合性人才。

　　樱花工场检验中心所在的建筑名为“樱花栋”，原来是一个物流仓库。经过改建后，检验中心配置了9台专业熨烫机，承担了校服的检整、包装和物流工作。今后，明石被服兴业还计划对总部周边工厂的功能进行整合，以进一步降低仓储、物流等方面的成本。

　　继续强调技术传承

　　明石被服兴业一直将“国产”、“仓敷产”作为商品的卖点，同时希望通过日本国内生产，提高儿岛地区纺织业的活力。为了实现这一目标，明石被服兴业必须加强与合作工厂的协作，该公司提出的理念“一针一心”正在为越来越多的合作企业接受。

　　作为业界龙头企业，明石被服兴业没有使用外国研修生，而且该公司声称“今后也没有录用外国研修生的计划”，这在大型服装企业中并不多见。之所以在使用外国研修生问题上表现得如此慎重，是因为明石被服兴业认为录用本国员工更有利于技术的传承和人才培养。换句话说，如果接受过系统训练的人才都流向外地乃至外国，对于服装产地来说可谓是致命的打击。明石被服兴业这种立足长远的视野和相关措施得到了广泛认同，也受到了日本服装业界的密切关注。