一、“十一五”纺织工业科技进步取得的成绩

　　“十一五”以来，我国纺织工业将加快科技进步作为推进产业结构调整和产业升级的重要支撑，围绕创新能力提升和技术装备升级积极开展工作。2004年底，中国纺织工业协会基于国内国际形势发展和行业自身产业提升的客观需要，制定并发布了《纺织工业科技进步发展纲要》，提出了行业中急需解决的“28项关键技术和10项新型成套关键装备”（简称“28+10”），并于2006年、2008年两次进行了细化和修订。近年来，行业围绕“28+10”开展了大量的科技攻关和成果产业化推广工作，取得显著成效。
　　
　　“十一五”期间，纺织行业自主创新能力明显提高，高性能、功能性、差别化纤维材料技术，新型纺纱、织造与非织造技术，高新染整技术，产业用纺织品加工技术，节能环保技术，新型纺织机械以及信息化技术等重点领域的关键技术攻关和产业化取得重大进步，多项高新技术在纺织产业领域取得实质性突破，一批自主研发的科技成果和先进装备在行业中得到广泛应用。先进生产技术与时尚创意的结合，明显增强了纺织服装产品开发能力和品牌创建能力。“十一五”期间，大中型纺织企业研发经费投入、规模以上企业新产品产值均增加了近2倍；全行业有22项科技成果获得国家科学技术奖，其中“年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成化研究”、“高效短流程嵌入式复合纺纱技术及其产业化”两项获国家科技进步奖一等奖；中国纺织工业协会（纺织之光）科学技术奖累计奖励622个项目；行业发明专利和实用新型专利数量每年增加1000余件。
　　
　　全行业整体工艺技术和装备水平快速提升，先进技术装备投资不断增加，落后工艺、技术和装备则在市场机制作用下加速退出，行业技术素质和生产效率稳步提高。“十一五”期间，全行业共引进国外先进装备近200亿美元，采用国产先进装备约2800亿元人民币；化纤行业共淘汰陈旧的小型聚酯装备约300万吨，淘汰落后抽丝能力约150万吨，印染行业74型染整设备基本淘汰。目前，全行业
　　1/3左右的重点企业技术装备总体上达到国际先进水平，规模以上企业全员劳动生产率比2005年翻了一番。
　　（一）纤维材料技术进步成效显著

　　1.一批高新技术纤维材料产业化取得突破

　　碳纤维、芳纶1313、芳砜纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚、玄武岩纤维等高性能纤维以及竹浆纤维、麻浆纤维等生物质纤维已实现产业化生产，正在进一步开发系列品种，扩大应用，多数技术及产品均达到国际先进水平。芳纶1414、新型溶剂法纤维素纤维已取得中试成果，填补了国内空白，产业化生产技术正处于研究阶段。新型聚酯PTT树脂合成已突破中试实验，纤维生产加工及产品开发实现产业化生产。

　　2.国产化生产技术和装备的开发应用能力显著提升

　　以大容量、高起点、低成本为特征，具有国际竞争力的国产化新型聚酯及配套长短丝技术装备在行业中广泛使用，目前正在向超大型化、柔性化、精密化、节能减排直纺新一代聚酯新技术方向全面升级，整套规模已由原来的引进6万吨/年扩大到40万吨/年，百万吨级新型PTA成套国产化技术装备也已研发成功。自主研发的年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成技术达到单线产能世界最高、原材料消耗最低的国际先进水平。国产化的技术装备使行业新建项目投资成本大大降低，生产效率大幅提高，有力地推动了化纤行业的快速发展和产业结构的优化调整。

　　3.化纤产品功能化、差别化水平提高

　　新一代直纺涤纶超细长丝及高效新型卷绕头技术、蛋白纤维等一系列功能化、差别化纤维生产技术实现产业化，为纺织面料及服装、家纺产品提供了新的优质纤维原料。目前，行业中已开发出细旦、超细旦、异型截面丝、阻燃、抗菌、抗静电、吸湿透汗等功能化、差别化纤维品种，2010年化纤差别化率可达到43%以上，比2005年提高了12个百分点。

　　（二）纺织加工技术和产品开发取得明显进步

　　1.技术装备水平提高促进纺织品生产加工水平提升

　　棉纺自动化、连续化、高速化新技术的国产化攻关和大规模的推广应用提高了生产效率和产品质量，2009年棉纺行业精梳纱、无结头纱、无梭布、无卷化比重分别达到27.8%、65.4%、68.3%和46.8%，比2005年分别提高2.8、10.1、16.1和8.4个百分点。毛纺行业无结纱比例超过60%，大中型毛针织企业基本实现纱线无结化；精梳产品100%无梭化，粗梳产品80%无梭化，产品质量大幅提高，接近世界先进水平。桑蚕自动缫丝机的推广应用使生丝质量水平平均提高1.5个等级，应用比例由20%提高到85%。

　　2.生产加工新技术推动了高档纱线的发展

　　紧密纺、喷气、涡流纺、嵌入纺等新技术的采用使纱线产品种类更加丰富，天然纤维纺纱支数大大提高，纱线质量显著提升。2009年，棉纺紧密纺生产能力达到443万锭，喷气、涡流纺达到5.9万头。嵌入式复合纺纱技术已在毛纺行业得到产业化应用，开发出了羊毛500公支的高支纱线，棉纺、麻纺行业正在进行产业化研究。半精梳毛纺加工技术取得突破，2009年生产能力达到100万锭，比2005年增加了70万锭。特种动物纤维绒毛分梳及改性加工技术达到世界领先水平，已在25%左右的羊绒分梳企业得到应用。

　　3.织造、染整工艺技术进步提高了纺织面料的质量和功能化水平

　　“十一五”期间，纺织行业面料加工技术上了一个新台阶。新型电子提花装置的大量应用、经纬编新型面料的开发、多种纤维的混纺交织以及织物结构的创新大大丰富了纺织面料的品种，我国棉纺、毛纺、针织面料及一批化纤面料已经达到或接近国际先进水平。印染行业自主研发了活性染料冷轧堆前处理及染色、数码印花、涂料印花等一批印染新技术，大量采用了电子分色制版、自动调浆、在线检测等先进电子信息技术，大大提高了面料质量的稳定性和附加值。面料后整理由抗菌、抗皱等单一功能的整理发展至为提高织物附加值而进行的多功能整理，应用也越来越广泛，突破了服装、家纺等传统消费品领域，逐渐拓展至电子、航空、建筑等产业用领域。目前，我国纺织行业面料自给率达到95%以上，与2000年相比较，面料出口额年均增速超过10%。

　　（三）绿色环保技术开发和应用进展较快

　　1.一批节能、节水的新技术实现研发突破并在行业中推广应用

　　“十一五”期间，按可比价计算，纺织行业单位增加值综合能耗累计下降约40%，节能新装备、新技术在行业中得到广泛应用。棉纺行业推广采用节能电机、空调自动控制等技术，其中空调自动控制技术可降低空调能耗10%~15%。化纤行业推广差别化直纺技术、新型纺丝冷却技术等实用节能型加工技术，其中新型熔体直纺热媒加热系统可减少燃料消耗近1/3。印染行业节能降耗的新工艺技术研发和推广成效显著，其中高效短流程前处理技术可节约电、汽消耗30%以上，已经应用于各类棉及其混纺织物；冷轧堆染色可节约蒸汽40%，已在中厚型织物上应用。

　　“十一五”期间，纺织行业节水工作取得进展，用水量最大的印染行业百米印染布生产新鲜水取水量由4吨下降到2.5吨，累计减少37.5%。在印染行业中开始大量推广应用的高效短流程前处理技术可减少水耗30%以上，生物酶退浆可节水20%以上，冷轧堆染色可节水15%。

　　国产绿色环保纺织专用装备的研发和制造能力提高为纺织行业实现节能降耗创造了良好基础条件。其中，国产连续前处理设备和连续染色设备可有效节约蒸汽、水各20%；新型间歇式染色机可节水50%，节能40%。

　　2.污染物控制技术明显进步

　　“十一五”期间，按可比价计算，纺织行业单位增加值污水排放量的累计下降幅度超过40%，污染物减排及治理技术明显进步。印染行业开发了对废水分质分流进行深度处理及回用的新技术，实现废水处理稳定达标，同时使印染布生产水回用率由2005年的7%提高到2010年的15%，大幅减少了污水排放。丝绸行业研发了缫丝生产废水深度净化循环技术，缫丝废水循环使用率可达90%以上，基本实现污水零排放，目前已在大中型缫丝企业中推广应用。化纤行业采用膜技术处理化纤废水，采用长网洗浆机、连续打浆机和漂白自控系统等装置进行粘胶浆粕黑液治理，采用活性炭吸附法、废气制硫酸装置等治理粘胶废气，有效减少了液体、气体污染物的排放，提高了行业的清洁生产水平。

　　3.资源循环利用技术取得进展

　　废旧聚酯瓶回收利用技术得到有序推广，技术不断升级。再生纺纤维用于家纺填充料已经开发出三维中空纤维等新品种，卫生性能也显著改善；用于生产可纺棉型短纤维、有色纤维等差别化纤维、中等强度工业丝的新技术也已实现突破，正在加强推广应用。目前，国内再生纤维生产能力达到700万吨，产量达到400万吨。行业利用速生林材等可再生、可降解生物质资源开发纤维材料的能力提高，竹浆、麻浆纤维已实现产业化。冷凝水及冷却水回用、废水余热回收、中水回用、丝光淡碱回收等资源综合利用新技术在行业中推广应用比例均已达到50%，提高了水、热等各种资源的使用效率，同时也减轻了排污压力，产生了较好的经济和社会效益。

　　（四）产业用纺织品发展迅速
　　1.高性能纤维应用水平提高使产业用纺织品的性能大幅提升
　　
　　“十一五”期间，高强高模聚乙烯、芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚等高性能纤维材料产业化取得重大突破，推动了防弹防刺复合面料、耐高温针刺环保过滤分离用复合非织造材料、防喷溅阻燃防护服等产业用终端产品的研发。新型溶剂法纤维素纤维、聚乳酸纤维等生物质纤维原料的研发成功促进了抗菌、可降解的医用卫生材料的开发应用。

　　2.产品加工技术取得突破性进展

　　非织造技术取得重大跨越性突破，直接梳理成网技术使加工流程大大缩短，高速加固技术大幅降低了运行成本，同时在产品的各向同性、均匀度、手感、厚薄等性能上显示了传统纺织材料无法比拟的特点。产业用经编和立体编织技术进步大大拓展了复合骨架材料的加工领域，突破了风力发电叶片、卫星支架、火箭喉衬等加工难度极大的产业用纺织品成型技术。重磅高速织造技术、多层在线复合技术推动了高强土工布、高档医卫材料等产业用纺织品的发展。

　　3.产品研发创新为促进国民经济相关领域的发展做出积极贡献

　　国产土工合成材料在青藏铁路建设工程中应用，成功解决了高原地质裂缝、冻土隔断、保温、防渗等系列难题。采用芳纶、聚苯硫醚等高性能纤维研制的环保过滤材料不但可将火力发电污染粉尘排放截留效率提高5倍以上，还可在废渣中分离回收珍贵的稀有金属，创造了较高的经济效益。轻质高强的高性能复合材料不但满足了航空航天、新能源等领域的需求，还在制造业中逐步替代部分传统钢材，促进了低碳发展。病毒阻隔精度高的一次性手术服、口罩等医疗用产品有效降低了交叉感染机率，保障了人们的生命健康安全。婴儿和老年人一次性尿布（裤）、妇女卫生巾、擦拭布、湿巾等卫生用产品大大改善了人们的生活质量。

　　4.产品市场竞争力不断提高

　　2010年，我国产业用纺织品产量预计将达到820万吨左右，比2005年增长1.2倍；占行业纤维加工量的比重超过19%，比2005年的13%增加了6个百分点。国产产业用纺织品不仅能够越来越好地满足国内需求，逐步替代进口产品，而且出口种类日渐丰富，2010年出口额比2005年增加了近2倍。

　　（五）纺织机械工业自主创新能力及制造水平大幅提高

　　1.十项新型成套关键设备技术攻关及产业化取得突出成绩

　　“十一五”以来，《纺织工业科技进步发展纲要》确定的10项新型成套关键装备研发和产业化攻关进展突出。大容量涤纶短纤成套设备，新型清梳联合机、自动络筒机等高效现代化棉纺生产线，机电一体化喷气、剑杆织机均已实现批量生产，部分产品达到国际先进水平，有效替代了进口，国内化纤、棉纺装备自主化率显著提高。纺粘、熔喷、水刺非织造布设备以及电脑提花圆纬机、电脑自动横机、高速特里科经编机等针织设备均已研发成功，并推向市场，大大降低了纺织企业的装备成本。印染工艺参数在线检测与控制技术已经完成工艺点的检测，单机台的监测与闭环控制系统也研发成功，进入推广阶段。印染设备领域发展了大批具有节能、节水、减排潜力的新产品，国产前处理设备和连续染色设备已经可以替代进口。

　　2.纺织机械制造技术水平不断提高

　　纺织机械产品机电一体化已向深层次的智能化、模块化、网络化、系统化方向发展，节能技术在纺织单机和成套装备中推广应用，节能、降耗、减排的新理念在印染和化纤机械设计中得到贯彻，依托循环经济理念推出了适用于废旧纤维纺纱、瓶级切片纺丝和非织造布等新装备。采用先进制造工艺技术、先进刀具、辅具，建立装配流水线，提高装配精度，加强制造过程中的检验和检测，随时监控产品质量。计算机技术逐渐在铸造、热处理、表面处理和装配等方面应用，极大缩短了理论应用于实际生产的时间，提高了产品质量。

　　3.国产纺织机械市场竞争力显著提高

　　伴随着自主创新能力提高和加工制造技术进步，我国纺机行业的市场竞争力显著提升。2010年，国产纺机的国内市场占有率超过70%，主要产品中，棉纺细纱机、粗纱机等产品的国内市场占有率超过90%，中、高档剑杆织机国内市场占有率超过60%，自动络筒机超过25%。国产纺机出口规模也持续扩大，“十一五”以来出口额年均增速超过10%，在印度、孟加拉、巴基斯坦等东南亚市场广受欢迎。

　　（六）信息化技术得到推广应用

　　1.产品设计数字化和生产制造自动化水平得到较大提升

　　CAD、CAM等产品研发设计数字化技术得到广泛应用，有效提高了产品创新能力和市场反应速度。计算机测配色和分色制版等技术的广泛采用，使印染后整理水平大幅提高。现场总线技术和远程通信技术等在纺织装备领域得到推广，纺织机械正朝着数字化、集成化、网络化方向发展。在线生产监测系统的一些关键技术取得突破，并在企业得到应用，为物联网在纺织行业的应用打下基础。

　　2.企业管理信息化取得较大进展

　　规模以上纺织企业应用企业资源计划系统（ERP）的比例达到近10%，其中化纤、纺机、棉纺企业应用比例较高，大型骨干企业普遍采用。应用水平不断提高，部分大中型企业已经达到国际先进水平，成为行业内推广的典范。纺织ERP产品开发取得明显成效，印染、棉纺织、毛纺织等多个子行业的ERP系统已达到产业化应用阶段。纺织ERP系统的开发应用降低了原料库存，节省了成本，提高了产品质量和劳动生产率，缩短了产品开发周期，极大地提升了纺织企业的运行管理水平和竞争力。

　　射频识别技术（RFID）取得研发突破并进入产业推广阶段。电子商务和营销信息化取得应用成果，有利于纺织企业开拓市场。公共信息服务平台在重点产业集群得到推广，为广大中小企业提供所需的信息服务。

　　（七）创新能力提高，创新机制建立

　　1.基础研究取得进展

　　“十一五”期间，纺织高等院校积极开展纺织前沿技术及基础理论研究，并在碳纤维、芳纶等高性能纤维大分子及凝聚态结构的调控，纺纱加工的纤维流有序控制及纤维结合体品质控制，表面物理化学结构改性等方面取得进展，为相关产业化技术研发突破提供理论指导，增强了创新能力提升的源动力，并对“十二五”产业升级起到重要先导作用。

　　2.技术创新与文化创意有机结合

　　行业开展了纺织品流行趋势研究和推广工作，内容涵盖生活方式、市场消费特征、色彩应用，以及服装、家纺产品设计，面料、纱线及纤维的结构、功能设计和生态开发工艺等领域，以文化创意研究促进了科技成果的转化应用与市场化运作，更好地适应了现代生活方式和多元文化审美需要，有效提升了行业发展的差异化水平和品牌效应。流行趋势研究与推广目前在骨干企业中参与度较高，中国流行面料工程开展多年，已经培育了一批具备较强自主创新能力的优势骨干企业，60多家企业获得了中国纺织工业协会产品开发贡献奖。

　　3.创新体系逐步形成

　　产学研合作创新加强，“十一五”期间，近80%获得国家科学技术进步奖和1/3获得行业科技奖励的项目是产学研结合成果。产业联盟成为集成创新的重要组织形式，天竹产业联盟、新一代纺织设备产业技术创新联盟等创新联盟先后组建，加强了企业间横向合作和跨产业链合作，有效促进了技术研发和应用能力的提升。创新平台建设得到进一步推进，先后在广东西樵、福建石狮、上海松江、浙江萧山、江苏无锡等重点产业集群建立了15个地区性产业创新平台；国家纺织面料馆、中国纺织产业网联盟等行业性产业创新平台也先后建成启动，为提高行业创新能力提供了公共服务支撑。

　　（八）标准化建设得到较快推进

　　“十一五”期间，纺织行业共新制定、修订标准727项，标准总数达到1500余项，覆盖服装、家用、产业用三大应用领域，基本形成标准体系，有6项标准获得中国标准创新贡献奖。积极开展对口国际标准（ISO）转化工作，转化率达到80%；主动参与国际标准制定，自主提出了2项提案，提高了行业与国际标准对接的水平。

　　二、纺织工业科技进步存在的问题和差距

　　虽然近年来我国纺织工业科技进步成果显著，但从整体上看，行业自主创新能力仍相对薄弱，具有自主知识产权的原创关键技术研发进展相对缓慢，新产品自主开发和设计能力仍有不足，应用电子、信息、自动化、新材料等高新技术改造提升纺织产业的研究和创新能力仍有待提高。由于行业规模大，集中度低，企业间技术装备水平差异较大，大量中小企业的技术装备与国际先进水平相比较也仍有差距。

　　基础研究亟待加强。行业对高性能及新型纤维材料、智能纺织品、新型环保加工技术、新型纺织机械等重点领域的基础理论及其应用研究重视不够，研究活动的开展程度和水平仍然不足。企业对技术进步缺少超前部署，产学研合作以短期项目为主，缺乏以中长期技术创新为目标的研究合作，基础研究活动缺少行政层面和应用层面的有效支持。

　　高性能、新型纤维材料技术研发和产业化进展相对滞后。除耐高温芳纶1313、高强高模聚乙烯、竹浆等纤维品种已实现工业化生产外，多数重点纤维品种关键技术仍处于技术攻关或中试研发阶段；国产化的配套材料、关键设备尚需进一步加强联合攻关；天然纤维资源的高效提取技术、再生纤维素纤维清洁生产技术等生物质纤维开发相关核心技术仍有待加强研究；超仿真纤维的品种及仿真效果尚待改进。

　　先进工艺技术在全行业的推广力度不足，覆盖面仍然偏小。行业技术升级主要集中在具有较好资金条件的骨干企业，由于缺少行业性的技术推广机制和平台，先进工艺技术在广大小企业中的推广应用面仍急需继续扩大。如已经推广多年的无梭织机、自动络筒机等先进装备在棉纺行业中占有率仍不足60%；具有突出节能减排效果的冷轧堆染色、小浴比间歇式染色、数码印花、冷转移印花等印染新技术的推广应用面仅有5%~10%。

　　装备制造研发与生产工艺创新结合不够紧密，产品先进性与制造水平仍有差距。我国高端装备自主研发仍需加快突破，碳纤维、芳纶等高性能纤维成套生产线在国内尚属空白，高频高速针刺、高速热轧、湿法成网、双组份纺粘和熔喷等非织造布设备仍依赖进口，粗细联合、细络联合系统尚未进入大规模产业化阶段。自主研发和生产的纺机在自动化、连续化、信息化和智能化水平以及整机可靠性方面仍有不足，无梭织机运转速度低于进口装备约10%，电脑自动化针织设备在运转速度、织物品质、编织控制系统等方面仍需提高。

　　纺织信息化技术的普及应用水平仍然不高。CAD/CAM、MES、REID、ERP等信息技术在行业中的推广面多限于具有一定规模的大中型企业，且多数企业仍处于局部应用阶段。企业信息化的协同与集成应用水平偏低，管控一体化应用程度不高。电子商务应用相对较少，物联网应用于纺织行业的关键技术尚待开发。

　　标准化建设相对滞后。标准体系结构仍需进一步完善，标准修订不及时、与国际标准尚未完全接轨等问题仍然存在，需要进一步加以解决。

　　人才严重缺乏。行业人才培养与实际应用结合不够紧密，产学研合作、校企合作、工学结合等人才培养机制尚未广泛形成，面向纺织企业提供人才培训服务的公共平台功能尚不健全，全行业严重缺少高素质的科研、设计、管理人才和高水平的专业工程技术人才。