“自从公司进行绩效考核以来，由于绩效和职工的工资收入直接挂钩，各单位想方设法降耗增效，在确保生产安全稳定运行的同时严格控制检修、办公、差旅等费用。”5月2日上午，尼龙化工公司化工一厂党支部书记杨公平说，“在上个月的绩效考核中，我们厂获得总分第一的好成绩，不仅被评为红旗单位，还多获得一个红旗班组的评选名额。”

    今年以来，面对严峻的生产经营形势，作为国家级高新技术企业，在持续对职工进行形势任务教育的同时，尼龙化工公司把降耗增效举措贯穿于工作的方方面面，为保持亚洲第一、世界第四的行业地位打基础。

    为了内强素质，该公司将各基层单位的生产成本纳入当月的绩效考核，增加了对各生产厂检修、差旅、办公、职工教育和业务招待等费用的考核，将机关处室预算和归口费用的考核实行全年总额控制。因为绩效考核成绩直接影响着月度红旗单位、红旗班组和明星职工的评选，各基层单位积极行动，分别通过技术改造、备品备件国产化、优化工艺操作和自主检修等举措降低生产成本。

    技术改造是提升产能、降耗增效最经济的发展方式。作为该公司耗煤大户，热电厂成立了QC攻关小组，实施了高硫煤和低硫煤按比例掺烧的技术改造；从原煤场装煤到公司卸煤，派专人全程参与，严把煤质关，保证炉渣颗粒度小且含炭量低，降低了燃煤不完全燃烧的热损失，每月可节约生产成本300余万元，同时还保证了燃烧后烟气的达标排放。

    该公司个别关键设备从国外进口，备品备件国产化成为降耗增效的又一举措。为改变高速离心机的蜗轮蜗杆长期受制于人的被动局面，避免检修耗时长、成本高等弊端，化工三厂加大研发力度，今年1月份对蜗轮蜗杆进行国产化试验，取得重大进展。

    为了降低原材料的消耗，化工一厂在优化工艺操作上做文章。他们在提高蒸发液氨温度的同时，对一次蒸发后沉积的废液进行反复蒸发，直到分析结果显示废液中液氨降至最低为止。据统计，优化工艺操作后每月可节约生产成本近6万元。

    自主检修是该公司大力倡导的节约理念，各基层单位也遵循着宁修不换、宁换零件不换部件的原则。化工五厂自主检修完成雨水泵房的集水池清理工作，节约外协检修费3万元。