近几年中国己内酰胺行业迅速发展，鲁西化工、湖北三宁、山东方明等新晋企业的新建产能陆续投放，其中民营企业是目前这一轮己内酰胺扩张的主体。2014年6月底，中国己内酰胺产能达到181.5万吨/年，另外8月福建天辰耀隆20万吨/年新装置还将投产。国内己内酰胺产能大幅度扩张，缓解了多年己内酰胺极度依赖进口的局面，同时由于产能不断增加，上下游发展不平衡，己内酰胺行业赢利空间将出现大幅度下降的趋势，产业布局和结构调整势在必行。然而，中国己内酰胺在产能过剩之后，出口窗口是否可以打开?

　　目前，生产CPL的起始原料主要是苯/环己烷(环己烷是由苯加氢制得的)，其次是苯酚和甲苯，三种原料所占生产能力的比例分别为78.60%、19.90%、1.50%。20世纪80年代以来，新建CPL装置只有中国石家庄CPL装置采用甲苯为原料，其他均以苯/环己烷为原料，不用苯酚。目前世界上约有95%的CPL是通过源于拉西法的“酮-肟”工艺路线生产的。它们的共同特点是都经过环己酮和环己酮肟这两个中间产物：环己酮与羟胺反应，生成环己酮肟；环己酮肟再在发烟硫酸作用下，发生贝克曼重排反应，生成CPL。环己酮主要来源于苯和苯酚。在“酮-肟”主流工艺之外，还有日本东丽公司开发的光亚硝化法工艺、意大利SNIA公司开发的甲苯法工艺，但应用范围很小。

　　国内1990年以前建的已内酰胺装置工艺技术落后，生产成本较高，环保压力大。上世纪90年代初，南京帝斯曼东方化工有限公司和岳阳中石化巴陵石油化工公司分别从荷兰引进了HPO法5万吨/年的己内酰胺生产装置。中石化石家庄化纤有限责任公司引进SNIA公司甲苯法生产己内酰胺技术，建成5万吨/年的装置。近几年，国内不断引进国外先进技术，对现有装置进行技术改造，产能和质量都获得快速提升。

　　据统计，2013年年底全球己内酰胺年产能大约达到552万吨/年，在今后几年，全球己内酰胺的生产能力仍有一定的增长，新建或扩建计划主要集中在亚洲的中国、印度、泰国以及中东欧地区的俄罗斯和波兰。装置多在原厂基础上在扩建新的生产线，进而达到扩大生产规模之目的，其中中国扩建生产能力主要目的为了满足国内生产的需求。北欧及西欧地区因为受下游需求增长迟缓的影响，装置生产能力大规模新建或扩建较少，并且部分厂家因生产工艺落后，长期面临亏损等原因下，装置已经处于停车，今后世界己内酰胺的发展将转向亚洲为中心。在固有的思维模式中，全球的己内酰胺产销量是平衡的，但是地区间不平衡，尤其以欧美流向亚洲，亚洲俄罗斯、泰国、韩国、印度等国家和地区的己内酰胺进一步增加，促使原来出口到这些地区的己内酰胺转向中国大陆，中国台湾都是流入地。按照中国的扩建速度，中国很快达到国内平衡，国内工厂虽然多出优等品，但相对于国外进口的高端货源仍有一定差距，中国产品的出口相对较为困难。

　　中石化乃至部分民企已开始关注己内酰胺出口，但相比于国外产品质量以及国外己内酰胺价格，出口并非易事。2013年己内酰胺出口数量不足0.5万吨，相对庞大的国内消耗量，可谓九牛一毛。而大部分国外切片厂家对己内酰胺品质要求相对较高。而同时己内酰胺出口需要固体货源，但国内除了东方、巴陵既能满足品质好又固体稳定性高外，其他厂家技术仍受到限制。因此中国扩充式粗放发展已经让市场处于崩溃的边缘。中国在面临出口困难重重压力的逼迫下，研发核心技术成为企业工作的重中之重。