每生产1万米布，水蒸汽消耗量由11.28吨下降到5.65吨，用水量由46吨下降到22吨，耗电量由122度减少到70度。“新型一步法低温前处理工艺”（以下简称“低温一步法”）为月产量1000万米面料的四川绵阳佳联（佳禧）印染有限责任公司带来了经济效益和生态效益。

　　在纺织印染行业棉及其混纺织物的前处理生产工序中，每少用1公斤化学品，每节约1吨水、1吨蒸汽、1度电，都是印染企业实实在在迈向绿色低碳高质量发展之路上的每一步。
   
　　“低温一步法”作为一种染整清洁生产新技术，正在众多的印染企业中推广开来，助力企业向“双碳”目标迈进。

　　为企业发展添新绿

　　在石家庄明石染厂有限公司（以下简称“明石染厂”）的前处理生产车间，已经闻不到浓重的强碱味儿了，也看不到以前退浆、煮练、漂白三步法工序中蒸汽腾腾的场面。“低温一步法”把三步法工序合并为一步，节约了汽蒸时间，同时汽蒸温度从以前的102℃饱和值降到了70℃，降低了设备的负荷，车间也明亮整洁起来。

　　明石染厂技术中心主任王杏梅说：“以前天一冷，车间里雾气腾腾，连面对面讲话，互相都看不清对方。大量冷凝水会从房梁上滴落下来，如果滴到加工好的布上，就会在后道染色时形成疵点，降低一等品率。采用“低温一步法”后，厂房干净了，空气的味道也好了，强碱的用量从30克/升降低到10克/升。”据明石染厂统计，前处理车间采用“低温一步法”以来，加工每万米布的蒸汽消耗降低35%，用电量降低40%。
   
　　在不久前举办的“中国纺织产业绿色发展国际工程科技战略高端论坛”上，国家先进印染技术创新中心主任、东华大学教授毛志平在“绿色低碳印染技术及发展趋势”主题报告中强调，印染是纺织行业高质量绿色发展的重中之重。针对绿色低碳印染技术及发展趋势，他着重强调了开发低温、短流程前处理技术的必要性。
   
　　石家庄琨谱化工有限公司（以下简称“琨谱化工”）技术中心主任翟保京是“低温一步法”的参与者和推广者。他介绍说，“低温一步法”推向市场两年多来，经过20多家印染企业的使用验证，在降低化学品添加量、减少化学品使用种类、缩短工艺时间、降低工艺温度、减少污水排放、省水节电等方面达到了研发技术要求。翟保京告诉《中国纺织报》记者：“因为‘低温一步法’对温度和时间有很大的包容性，印染企业可以根据自己工厂的条件，灵活调整生产工艺。这是‘低温一步法’最大的优势。”

　　中邦纺织科技有限公司技术总监徐小评告诉《中国纺织报》记者：“我们厂把‘低温一步法’用于两种生产方式，对于需要及时前处理的坯布，采用在70℃的蒸箱里汽蒸60分钟的低温一步法工艺；对于不急于处理的坯布，采用室温堆置一夜的‘冷轧堆’低温一步法工艺，既省能源，又可合理安排生产时间。”徐小评认为，采用“低温一步法”能节约用水、用电50%，是和工艺的灵活性密不可分的。
 
　　河北高阳三利毛纺有限公司（以下简称“三利公司”）是一家生产毛巾的印染企业。公司研发中心主任刘学展谈道：“公司采用‘低温一步法’，用冷轧堆一步法的方式生产毛巾，碱的添加量从300克/升减少到108克/升，还减少了两种化学品的使用，使污水的COD值下降了30%，减轻了污水处理的压力。”

　　变“废”为“用”有实效

　　在琨谱化工实验室的桌子上，摆满了装满水的透明玻璃瓶，水的浑浊度各不相同，实验人员正忙着测这些水的电导率。翟保京告诉记者：“这些都是印染厂污水处理后的中水，通常是要排入大自然的。‘低温一步法’对水质不挑剔，这些‘废水’可以回用到前处理加工中来。”
   
　　“低温一步法”的用碱量低，叠加双氧水的催化氧化作用，可以净化中水工作液，实现中水回用的目的。翟保京说：“毛巾对白度的要求非常高，‘低温一步法’被多家毛巾生产企业采用。我们正在申请《中水条件下毛巾织物冷堆高白度节约型染整前处理工艺》的专利。”
   
　　三利公司毗邻雄安新区。刘学展告诉《中国纺织报》记者：“公司一直把环保放在比生产更重要的位置上，寻求用技术创新解决环保与生产之间的矛盾，‘低温一步法’帮我们解决了前处理在中水回用上的难题。” 毛巾主要颜色是白色和浅艳色，为了生产出白度晶莹剔透或浅色鲜艳的毛巾制品，生产过程对水质的要求非常严苛，而中水的水质是和这一要求相矛盾的，“低温一步法”对水质的“不挑剔”，解决了这个难题。“采用‘低温一步法’以来，我们每天生产毛巾60吨，可利用中水60吨。毛巾的白度不仅得到提高，还保留了天然的棉质感。” 刘学展说。
  
　　“传统的前处理工艺是高温、强碱煮练，在去除坯布棉杂的同时，也去除了棉纤维中的天然蜡质，破坏了织物天然的棉质感。而‘低温一步法’低碱、低温的特性，把蜡质保留在棉纤维中，也保留了织物的棉质感和强度。”翟保京解释道。
   
　　四川宏华源森织造印染有限责任公司的生产模式是来料加工，坯布来源复杂，质量无法控制，织造过程中使用不合格整经蜡、织造油，会使经过前处理的半成品经常出现蜡丝、油斑现象，无法继续染色，只能回修，前处理回修率1%-1.5%。采用“低温一步法”后，再也没有出现过蜡丝、油斑现象。每米布回修成本是0.2元，公司每年可节约回修费10多万元。
   
　　徐小评告诉《中国纺织报》记者：“传统的‘冷轧堆’工艺，在24小时堆置工序后，还要60分钟的高温汽蒸，才能达到质量要求的白度，‘低温一步法’只需一步处理工序，就能达到更高的白度，布的强力也提高了，这对后道印花工序帮助很大，印花布的一等品率提升了1个百分点。”
   
　　王杏梅说：“‘低温一步法’还可以把丝光工序中产生的废碱直接回用，节约了废碱的处理成本。”

　　突破“卡脖子”技术是关键

　　“低温一步法”如此神奇，秘密在哪里？
   
　　在工业和信息化部印发的《印染行业绿色发展技术指南（2019版）》的环保型前处理和后整理技术章节中，提及了对棉及其混纺织物低温前处理的技术特点：采用高效双氧水催化/活性剂和低温精练剂，能在低于传统双氧水高温退浆、漂白的温度下除去棉纤维表面杂质，实现40℃-75℃低温煮练和漂白。对应用效果也提出了要求：避免织物氧漂破洞，改善织物手感，提高棉织物品质。相比传统双氧水高温前处理，在保证染色效果的前提下，可大幅降低能耗，降低化学品用量，节水10%左右，减少COD排放。
   
　　答案呼之欲出。
   
　　琨谱化工董事长李东亮告诉记者：“‘低温一步法’的研发成功，主要是突破了关键的‘卡脖子’技术，研制成功一系列有机活化剂，在低温条件下，能控制高浓度双氧水稳定分解催化。加上配套研发的化学助剂，实现前处理的低温工艺。以前，这项技术一直掌握在国外公司的手中，不仅价格高，而且只能在水质好、坯布含杂少、设备自动化水平比较高的条件下使用。我们经过5年多时间的研发，在不同条件的印染厂反复试验，终于取得成功，而且在技术上有了超越，能适应于各种水质、坯布和企业的设备条件。”
   
　　在棉及其混纺织物前处理工序中，强碱和双氧水是必不可少的基础化学品。相对于强碱对环境的污染，双氧水在使用过程中就已经分解成水和氧气，对环境是很友好的，但是如果双氧水的分解得不到有效控制，会使坯布产生破洞，甚至脆损。用有机活化剂控制高浓度双氧水的稳定催化分解，加上配套的化学助剂，就能发挥双氧水强大的催化氧化能力，代替传统的退浆、煮练工艺中的浓碱，叠加自身的漂白作用，实现了退浆、煮练、漂白三步合并成一步的工艺，再加上双氧水催化分解可在低温下进行，最终实现了前处理的“低温一步法”。由于低温，棉纤维中一些有用的物质被保留了下来，保留了坯布的天然棉质感和强度；双氧水具有强氧化性，可以用来进行污水处理，也就实现了前处理的中水回用；双氧水自身的漂白作用，提高了棉织物的白度。
  
　　“低温一步法”非常适合超白棉织物的生产。

　　“‘低温一步法’非常适合用于超白棉织物的生产，布面效果纯白、透亮，很受市场欢迎。”李东亮说。