即墨红领集团是山东即墨的一家服装企业。在互联网时代，红领凭借着新型互联网商业模式C2M（客对厂），走出了自己的“酷特模式”——以大数据做背景，全程数据驱动，全员在互联网上工作，从网络云端上获取信息、数据、指令，以工业化手段和效率生产个性化产品，实现个性化定制的大规模工业化生产。

　　这家当年名不见经传的传统服装企业，是如何找到互联网“风口”的？

　　数据化、信息化、智能化工厂对接全球

　　一眼望不到头的车间，流水线上挂满了布片，正有条不紊地滑动着，每个工人都紧张而忙碌，不时瞥一下眼前的屏幕。3月21日，记者走进红领加工车间，一幕不同于传统服装生产车间的工作画面映入眼帘。

　　“这是美国一位客户Brian Cook刚刚传过来的一套西服数据。”在CAD工作室，部门主任李小雨指着屏幕告诉记者，这套由客户传送过来的数据将直接进入“RCMTM平台”，CAD马上就能自动生成最适合的版型。

　　透过屏幕，“订单匹配结果”界面显示的数据也让记者耳目一新，其中“特体规则”一栏做了这样说明：严重溜肩（左）；严重溜肩（右）；轻微手臂靠后；左袖长-0.2……这表示此套西服的左袖要比右袖短0.2厘米，追求个性的美国客户除了要求袖口纽扣的每个扣眼用线颜色不同外，还要求把自己的名字刺绣在左里袋上方的面料上。

　　这套西服定制方式是红领推出的3种C2M定制方式之一。如果你对自己的制衣需求和身形特征有清楚的了解，在手机上登陆红领酷特“私人订制”客户端，输入身体19个部位的25个数据，便可以根据配图提示，按照自己的想法制作专属服装，包括不同部位的样式、扣子种类、面料，乃至每条缝衣线的颜色等。

　　提交订单、在线付款后，顾客设计的西装就会通过互联网进入红领“RCMTM平台”，CAD马上自动生成最适合的版型，并进行拆解和个性化裁剪，裁剪后的布料挂上电子标签进入吊挂，便开始了在整条流水线上300多道加工工序的旅程。

　　利用这套系统，一秒钟时间内至少可以自动生成20余套西服的制版。每套西服的下单时间精确到秒，并严格以此派单。据悉，按照国外现行西服定制流程，定制西服生产周期一般需要3至6个月的时间，红领从接单到出货，规定最长用时为7天。加上物流发送，最迟10天左右，一套量体裁衣的西服就会漂洋过海，送达到海外顾客的手中。

　　依赖人工的生产过程如何实现智能化？

　　简单方便的定制客户端、运行顺畅的流水线、高效率的生产方式……其中每一个环节的创新，都是对传统的颠覆。然而，要打破传统生产方式，找到新的服装制造模式，并非易事。特别是量体、打版和拆解——三个高度依赖传统人工经验的生产环节，如何实现智能化？

　　在传统服装生产过程中，量体方法需要专业师傅长期积累，标准不统一，经验难复制，有10年经验的老师傅也会量错。但对工厂来说，作为采集身体数据的入口，量体方法不能标准化，大规模工厂化的私人定制就在第一道工序卡了“脖子”。

　　红领集团聘请了一名有着40多年量体经验的老师傅，花费3个月的时间对工人进行培训，却没有一个工人学会。经验行不通，就靠标准化的数据。一套简单的三点一线量体法最终解决了量体难题。该方法以人体19个部位为坐标点，平均每5分钟就能确定一个人的服装尺码，大大节省了量体时间，并且所有工人都能快速掌握。

　　量体突破之后，服装制版又成了瓶颈。人工打版速度慢，一个打版老师傅每天最多打5个版，而且老打版师傅的月薪超过1万元。以每天生产2600套西装来算，起码需要520个熟练的打版师。不要说数量如此庞大的熟练打版师难以找到，就是找到了企业也雇不起。

　　“只有信息化才能解决个性化智能制版问题。”红领集团负责人对记者说，智能化建模打版，说起来容易，但做起来很难。1个数据变化会引起近万个数据的同步变化，有很强的衔接关系，需要反复试验找到规律。设计规则，设计出可以自动计算的数学模型，还要有尺寸、部位间的逻辑关系。

　　解决这个问题唯有靠数据的积累。积累的样本数据越多，做出的版型就越精准。红领过去10多年留下来的200万名顾客的版型数据此时派上了用场，庞大的数据库最终为智能制版提供了丰富而严密的“思维逻辑”。目前，红领的数据平台已具有百万亿级别的数据规模。

　　制版问题解决之后，拆解成衣又成了障碍。定制非常复杂，但拆解到每道工序必须非常简单，这样车间的流水线才能有效地运行。企业根据积累的海量数据，同时在系统中慢慢根据数据研究拆解规则，不断尝试各种运算法则，最终迈过了智能化生产的最后关卡。

　　人力被机器取代，但人的价值更加突出

　　从2003年开始，红领就致力于研究个性高端定制服务，组织自己的团队一边研发，一边在实践中检验。由最初的实验班组，到形成一条流水线，到建起一个车间，再到2014年最终形成容纳3000名工人的数据化、信息化工厂，红领耗时10多年，投入资金2.6亿元。

　　与一些传统服装加工企业相比，在这样一座数据化、信息化工厂里工作的工人是幸运的。有了互联网、大数据的支持，不但工人的劳动强度大大减轻，而且对劳动技能的要求也明显降低。

　　标准化量体仅是智能化生产摆脱人工经验束缚的一个例子。“工人的技能仅限于某一工序的操作，即使没有一点基础的新手，7天内也完全可以上流水线进行简单工序的操作。对于有点基础的人来说，学习的时间降低到3天！”红领集团负责人对记者说。

　　信息化与工业化高度融合的红领模式，没有对工人提出更高的技能要求，反而对一般操作水准的要求降低了！这再次颠覆了记者对“产业升级”的认知。

　　同时颠覆的还有对“智能化”的认知。在红领的智能工厂里，大工业生产流水线上的工人依旧忙碌，劳动力密集型特点依旧存在，人力在这里被机器和技术取代了，但人并没有被取代，人的价值反而更加突出。

　　在红领的制衣车间，一大批能工巧匠正成为红领西服进一步提升品位、最大限度满足客户个性化需求的法宝。“一个手工驳头眼，就需要用时两个小时，缝制400针……”面对记者的围观，制作者李旭丽淡然一笑，言语中充满了自豪。